Numery partii, daty produkcji, terminy ważności i numery seryjne pozwalają śledzić produkty na kolejnych etapach wytwarzania, magazynowania oraz dystrybucji. Informacje te zmieniają się często, niekiedy dla każdego opakowania, dlatego nie mogą być nanoszone wcześniej na uniwersalne etykiety.
Proces znakowania danych zmiennych powinien zapewniać nie tylko czytelny nadruk, lecz także zgodność informacji z aktualnym zleceniem produkcyjnym. Nawet drobny błąd może utrudnić identyfikację partii, obsługę reklamacji lub wycofanie określonych produktów.
Przygotuj szablon z polami aktualizowanymi automatycznie
Podstawą sprawnego znakowania jest szablon etykiety, w którym elementy stałe zostały oddzielone od danych zmiennych. Nazwa produktu, logo czy opis mogą pozostawać bez zmian, natomiast numer partii, data i kod identyfikacyjny powinny być pobierane z określonego źródła lub uzupełniane przed uruchomieniem wydruku.
Odpowiednio skonfigurowany druk termotransferowy umożliwia nanoszenie tekstu, kodów kreskowych i kodów dwuwymiarowych bez konieczności przygotowywania osobnego projektu dla każdej partii. Dane mogą pochodzić z formularza operatora, pliku, bazy danych, systemu magazynowego albo oprogramowania zarządzającego produkcją. Im większa liczba wydruków i częstotliwość zmian, tym ważniejsze jest ograniczenie ręcznego przepisywania informacji.
Warto także ustalić jednoznaczne reguły tworzenia numerów partii i serii. Poszczególne znaki mogą oznaczać datę, linię, zmianę, zakład lub kolejność produkcji, jednak format powinien być zrozumiały dla wszystkich systemów i pracowników. Nie należy uzależniać identyfikacji od wiedzy jednej osoby ani stosować kilku różnych schematów dla podobnych wyrobów.
Zadbaj o poprawność danych przed rozpoczęciem wydruku
Najczęstszym źródłem problemów nie jest sama drukarka, lecz nieprawidłowa informacja przekazana do wydruku. Operator może wybrać niewłaściwy szablon, wpisać błędną datę albo pozostawić numer poprzedniej partii. Przy produkcji seryjnej taka pomyłka bywa powielana na setkach etykiet, zanim zostanie zauważona.
Dlatego proces powinien obejmować kontrolę danych przed zatwierdzeniem zadania. Można ograniczyć zakres wartości dostępnych dla operatora, automatycznie generować daty oraz pobierać numer zlecenia bezpośrednio z systemu. Dane, które można wyznaczyć automatycznie, nie powinny być każdorazowo wpisywane ręcznie. Zmniejsza to ryzyko literówek, pominiętych znaków i niezgodności pomiędzy etykietą a dokumentacją produkcyjną.
Istotne jest również zarządzanie uprawnieniami. Nie każdy użytkownik musi mieć możliwość zmiany całego szablonu. W wielu zakładach bezpieczniej jest pozostawić operatorowi jedynie wybór zlecenia lub uzupełnienie kilku kontrolowanych pól. Pozostałe elementy mogą być zablokowane, dzięki czemu układ etykiety, wymagane oznaczenia i format kodów pozostają niezmienne.
Kontroluj czytelność i identyfikowalność oznaczeń
Poprawne dane nie wystarczą, jeżeli nadruk jest nieczytelny albo szybko ulega uszkodzeniu. Taśma barwiąca, etykieta i parametry drukarki muszą być dobrane do rodzaju powierzchni oraz warunków użytkowania produktu. Oznaczenie na opakowaniu transportowym może mieć inne wymagania niż etykieta wystawiona na działanie wilgoci, ścierania, niskiej temperatury lub substancji chemicznych.
W przypadku kodów kreskowych i kodów dwuwymiarowych należy sprawdzić nie tylko wygląd wydruku, ale przede wszystkim jego skanowalność. Znaczenie mają rozdzielczość głowicy, rozmiar kodu, kontrast oraz wolna przestrzeń wokół symbolu. Kod powinien zostać odczytany po wydrukowaniu, aplikacji etykiety i przejściu produktu przez kolejne etapy procesu.
Dobrym rozwiązaniem jest zachowanie informacji o tym, kiedy i na jakim urządzeniu wydrukowano daną serię etykiet. W bardziej rozbudowanych procesach warto rejestrować również użytkownika, numer zlecenia i liczbę wydrukowanych oznaczeń. Ułatwia to analizę pomyłek i odtworzenie przebiegu znakowania bez opierania się wyłącznie na dokumentacji papierowej.
Znakowanie danych zmiennych wymaga uporządkowanego przepływu informacji pomiędzy produkcją, systemem informatycznym i stanowiskiem drukowania. SAI pomaga dobrać urządzenia, materiały oraz sposób obsługi danych do rzeczywistych potrzeb firmy. Dobrze skonfigurowany proces pozwala ograniczyć ręczne operacje, poprawić identyfikowalność wyrobów i zmniejszyć ryzyko kosztownych pomyłek w oznaczeniach.
+Reklama+
Redakcja
